助力福達合金使用MES/WMS系統提升生產效力
項目背景
福達合金材料股份有限公司創辦于1993年10月，是一家集科研、生產、銷售于一體的國內規模最大、工裝設備儀器最齊全最先進的電工材料行業領軍企業。公司專業生產電觸頭，主要應用于高中低壓電器、電子、家電、軍工等領域，產品配套服務于施耐德、ABB、西門子、三菱、泰科等世界500強企業，以及伊頓、羅格朗、正泰、宏發等國內外知名電氣企業，遠銷歐美亞等20多個國家和地區。
公司綜合經濟指標連續9年穩居全國電工材料行業首位，先后榮獲：中國馳名商標、國家高新技術企業、省級企業技術中心、浙江名牌產品、博士后科研工作單位、省級標準創新企業等諸多殊榮，并通過了ISO9001質量管理體系和ISO14001環境管理體系認證。經省科技廳批準，設有業內首家省級企業研究院——福達電工電子材料研究院。作為全國電工合金標委會副秘書長單位，福達完成了40多項國家、省市科技計劃項目，主持、參與了20多項國家、行業標準的制定工作，截止2014年4月公司已擁有二十一項發明專利和三項實用新型專利，公司整體技術研發水平處于國內領先地位。
隨著企業經營規模的不斷擴大，業務量增加，現有的信息化系統已經無法滿足恒亞電子日常生產制造管理的需求。如果缺乏數據和信息共享，從訂單詢價到制造、交付的每個過程，業務人員都將缺少業務決策的可靠依據，更談不上業務模型的軟件化，形成進度、成本、質量等關鍵要求預知預防、避免損失與浪費的工作平臺。生產過程管控的好對縮短產品交期，降低生產成本、減少在制品加快周轉率、控制產品質量等方面是很有幫助。
公司領料敏銳的意識到企業的發展必須要升級公司的信息化系統，信息化不能成為短板從而影響企業的高速發展。公司領導高瞻遠矚，非常重視公司內部的信息化建設，規劃重新建立一套集ERP、MES、WMS集成化平臺的管理系統，提升企業競爭力。
項目目標
1）建立產品BOM(物料清單)、生產工藝路線、生產工序的加工要求，產品包裝要求、客戶及生產要求、圖紙管理、產品數據的版本管理。
★系統可實現物料數據與ERP的基礎數據無縫集成，無需建二套基礎數據；
★系統可實現同類產品復制并快速建立產品數據功能；
★系統可實現產品數據變更內容的記錄，變更人、變更時間，方便產品基礎數據出現問題查找原因；
★系統可實現同一產品，不同客戶要求、生產要求的版本管理，并可以設置默認最新版本；
2）建立銷售訂單與生產訂單的銜接，支持生產訂單的拆分多個流程卡、手工增加生產計劃單、在生產訂單下達前變更產品BOM及工藝路線、生產執行過程中變更產品BOM及工藝路線，并提供生產訂單列表查詢。實現恒亞投單小料多量的問題，投單生管部門與生產車間管理人員的核對，并考慮到人力出勤對生產計劃的影響。流程卡增加卡類型:銷售訂單，內部（銷售）訂單，來料加工，成品返工、包零等，根據財務要求MES給ERP傳相應的單據類型。
3）建立被生產認可的計劃安排方式，通過基礎檔案產品、工序、加工時間、轉運時間、準備時間、默認工作中心。（工作中心（機臺組），機臺檔案（包括產能），工作中心關聯機臺配置，工作中心（機臺組）關聯可加工工序）的維護，并根據工藝路線分解各工序作業任務，根據工作中心產能，排產至工作中心或機臺。并支持生產過程中工作中心或者生產機臺的變更。
4）建立MES系統與ERP系統采購、庫存、銷售管理的對接，實現存貨的條碼管理、庫位管理、采購收貨、來料質檢、物料上架、采購入庫、生產領料、生產退料、生產入庫、工序委外、報廢、銷售出貨、出貨下架、銷售退貨等管理業務，快速處理與相應。
5）建立跟單平臺，避免各部門之間推卸責任，所有單據從銷售訂單->生產訂單->生產流程卡->工序生產進度->產品質檢->包裝入庫->銷售出庫的所有環節都可以在跟單平臺查看，快速追蹤到相應的責任人。
6）建立有效快捷的質檢流程與方案在保質保量的前提下保障產品的順利產出，同時建立真實有效的出廠報告及內部追溯流程，可以追溯產品原始證書和加工過程。
7）建立設備管理，管控設備報修、巡檢、保養、備件等。
8）建立刀具、模具、夾具管理，管控刀具、模具、夾具的申領、發放、收回、報廢、壽命等。
9）利用先進的數據庫管理手段，提供先進的看板、報表管理和查詢功能。
10）從原材料-半成品-成品全部建立條碼化，使倉庫脫離PC端，可以通過移動端快速找到材料，并進行對應的出庫、入庫操作。
項目方案
WMS解決方案
1、采購業務
1.1 采購業務流程：請購->訂單->送貨->收貨->質檢->入庫->采購付款結算
1、采購業務
1.2 工序委外流程：流程卡委外發出->訂單->送貨->收貨->質檢->入庫->采購付款結算
1、采購業務
1.3 采購業務執行跟蹤管理看板
1、采購業務
1.4 采購業務執行跟蹤管理看板示例
2、生產過程根據流程卡收、發、退料業務
2.1 原材料、半成品二維碼標簽打印管理，生產退料標簽打印；
2.2 根據流程卡領、退、補料出庫；
2.3 根據流程卡邊角料、報廢品入庫；
2.4 合并流程卡領料、退料、補料出庫；
2.5 合并流程卡邊角料、報廢品入庫；
2.6 領料掃碼出庫，產成品掃碼入庫。產成品掃碼入庫時建立防呆措施，成品入庫掃描條碼重量與電子秤稱重的實際重量對比，在允許容差范圍內允許入庫，否則報錯。
2.7 統計整單（流程卡）的成材率、消耗率（無形消耗）、廢品率
整單成材率=入庫/（投料-余退）
整單消耗率=（投料-退料-邊角料-入庫）/ （投料-余退）
整單廢品率=廢品合計/(投料-退料）
3、銷售發貨管理
3.1 銷售發貨、理貨、出庫、打印提貨單、銷售出庫
3.2 銷售退貨
4、WMS其它業務處理
4.1 按倉庫進行盤點；
幾個制造部普通反饋目前WMS盤點業務操作相當復雜，希望簡化操作。
4.2 按存貨控制先進先出（零頭不作為先進先出控制）；
4.3 貨位管理；
4.4 包零業務；
4.5 二次清洗業務；
4.6 可以查詢每個條碼的狀態；
4.7 采購訂單某行可以合格、不合格收貨入庫；
4.8 退貨在系統中可以體現，有退貨可以體現在WMS采購訂單上；
4.9 支持手機端送貨（主要給供應商使用）。
4.10 系統配置客戶、存貨、出庫檢驗標識，倉管員發貨前發現有此標識，通知質檢檢驗后再進行發貨。
4.11 控制超訂單入庫及超訂單入庫比例，控制超計劃領料量，及領料比例。
4.12 報表需求
5、WMS與立庫的WMS、WCS系統對接
5.1 WMS系統與立庫對接，采用新WMS與立庫的WMS系統直接通過API進行對接。
MES解決方案
1、銷售訂單與生產訂單銜接，跟單模式，與MRP模式有關
1.1、要求：U9-ERP傳遞給MES的生產訂單帶上銷售訂單號及行號，將通過API接口推送給MES系統。
1.2、支持MES生產訂單的拆分生成流程卡，MES生成的流程卡通過API生成U9的生產訂單。
1.3、實現銷售訂單->生產訂單->MES流程卡->工序進度-生產入庫->MES流程卡結卡全過程跟蹤。
1.4、每張子流程卡入庫數量的合計回寫MES生產訂單入庫數量，實現ERP生產訂單完工比例。
1.5、實現超訂單量入庫數量的統計。
1.6、實現生產超期的統計。
2、生產計劃排單
2.1 基礎數據配置：
產品、工序、加工時間、轉運時間、準備時間、默認工作中心。
工作中心（機臺組），機臺檔案（包括產能），工作中心關聯機臺配置，工作中心（機臺組）關聯可加工工序。
2.2 根據工藝路線分解各工序作業任務，根據工作中心產能，排產至工作中心或機臺。
2.3 生產計劃調度，支持工作中心或生產機臺的變更。
3、生產流程卡管理
3.1 客戶、產品、工序、工藝參數配置以及作業指導書上傳。
3.2 支持卡類型：銷售訂單，內部（銷售）訂單，來料加工，成品返工、包零、二次清洗，樣品、研發試制）
3.3 ERP生產訂單->MES生產訂單，支持MES生產訂單拆分成生產流程卡，并同步到ERP系統。
3.4 支持MES系統手工創建生產流程卡，并同步到ERP生產訂單。
3.5 支持合并流程卡，合并流程卡需要控制來料加工流程卡與其它流程卡不允許合并。
3.5
4、生產過程物料管理（WMS）
4.1 產品標準成材率、消耗率、廢品率設置。
4.2 領、退、補料；邊角料、報廢品；產成品入庫；
4.3 合并卡，合并領料、合并退料、合并邊角料、報廢品入庫、合并產成品入庫，支持根據入庫數量一鍵修正（可以自由選擇修正領料及產出品）。
4.4 領料掃碼出庫，退料標簽打印，產成品入庫標簽打印，產成品掃碼入庫。
4.5 統計整單（流程卡）的成材率、消耗率（無形消耗）、廢品率
整單成材率=入庫/（投料-余退）
整單消耗率=投料-退料-邊角料-入庫
整單廢品率=廢品合計/(投料-退料）
5.1 基礎數據設置：
工序檔案中配置是否質檢、是否委外，是否委外收回質檢，是否包裝工序，大小工序。
工序設定，產品、工序、是否質檢工序、是否委外工序、標準成材率、標準消耗率、標準廢品率。
產品、工序、基礎數量、質檢標準時間來配置。
班組、操作工、班組操作工關聯配置。
產品、工序、計件工價。
5.2 工序報工：
5.2.1 主卡報工：按成本單位、庫存單位記錄工序合格品、報廢品、工作中心、加工機臺、加工班組、操作工，開始加工時間，結束加工時間，可以控制必輸項。
5.2.2 子卡報工：首工序完工后，后續工序全部按子卡進行報工。
5.3 工序質檢：質檢作為一道工序來管控，工序質檢對應有相應的質檢方案設置（產品、工序、質檢方案），工序質檢記錄內容有：質檢接收數量，接收時間，合格數量，不合格數量，檢驗項目的記錄，質檢組，質檢人，質檢完成時間。質檢超時提醒。
5.4 工序返工：
生產過程中產品需要返工，先擇發起返工工序，填寫返工數量，生成返工流程卡，可以自定義返工工藝路線，及返工要求。返工過程記錄在返工流程卡，完成返工后的合格品記錄在主卡，返工正品一欄。
5.5 工序委外（WMS）：委外發出、委外質檢、委外收回
5.6 產品包裝管理
客戶、產品、包裝要求
包裝接收數量，接收時間
單粒重、百粒重、包數、零頭重量、總重量、總粒數等
合格證打印
建立防呆措施，本批次單粒重與上批次單粒重對比，本批次單粒重與標準單粒重對比。
支持客戶打印標簽模板配置，并打印客戶標簽。
5.7 計件工資：
5.7.1 產品、工序、計件工價。
5.7.2 支持小工序計件。
5.7.3 計件工資核算表。
5.7.4 員工獎罰記錄表。
5.8 生產異常管理
5.8.1 生產異常配置，異常接收人配置。
5.8.2 異常處理單、異常關閉。
5.9 作業指導書
5.9.1 作業指導書上傳，產品、工序、作業指導書。
5.9.2 作業指導書打開、查閱。
5.10 圖紙
5.10.1 與圖紙系統對接，車間現場在線瀏覽圖紙
6.1 質檢方案：
6.1.1 基礎設置：
質檢分類（物理性能、化學成分等自定義）
檢驗項目、檢驗指標、檢驗儀器、質檢方案
產品、工序、（首檢、自檢、巡檢、工序質檢）關聯質檢方案
產品不良原因
6.2 生產過程檢驗
6.2.1 員工自檢、自檢記錄單 ，產品、工序、質檢記錄。
6.2.2 生產巡檢，產品、工序、質檢記錄。
6.2.3 工序質檢（生產流程卡中設置質檢工序，記錄工序質檢數據）。
6.6.4 工序委外質檢（生產流程卡中設置質檢工序，記錄工序質檢數據）U9。
6.3 產品終檢
6.3.1 產品終檢，按產品、質檢分類要錄入質檢記錄。
6.4 質檢報告
6.4.1 質檢報告打印模板配置。
6.4.2 質檢報告。
6.4.3 終檢合格才允許打印合格證。
6.5 客戶投訴
6.5.1 客戶投訴記錄單。
6.6 質量追溯
6.6.1 正向質量追溯
6.6.2 溯向質量追溯
6.7 計量器具
6.8 質量成本統計：MES負責識別報廢、返工等數據，系統提供質量成本錄入功能，統計功能。
7.1 設備管理：
7.1.1 設備檔案，設備狀態用戶可自定義。
7.1.2 設備故障分類
7.1.3 設備報修
7.1.4 設備巡檢
7.1.5 設備保養
7.1.6 設備備件
7.2 模具管理：
7.1.1 模具檔案
7.1.2 模具報廢
7.1.3 模具申領、發放、收回
7.1.4 模具保養、維修
7.1.5 模具壽命
7.3 模具制造部制造過程管理（主要參照老系統應用功能）：
7.1.1 導入模具零部件清單
7.1.2 模具生產過程報工
7.1.3 模具生產進度查詢
7.1.4 模具成本的核算
8.1 生產計劃
8.1.1 訂單生產進度
8.1.2 生產計劃達成率（準交率）
8.1.3 銷售訂單執行跟蹤表
8.1.4 采購訂單跟蹤表（WMS）
8.1.5 生產計劃查詢報表
8.1.6 生產周期統計分析報表
8.2 生產管理
8.2.1 生產產量統計分析表
8.2.2 流程卡成材率、消耗率、廢品率統計報表
8.2.3 工序成材率、消耗率、廢品率統計報表
8.2.4 人均效率（按月，工作人數需要手工錄入）
8.2.5 在產品統計分析報表
8.2.6 生產返工查詢報表
8.2.7 生產異常統計分析報表
8.3 貴金屬管理：
8.3.1 在產折銀（銅等）報表
8.3.2 庫存品折銀報表（ERP）
8.4 質量：
8.4.1 一次交檢合格率
8.4.2 不良品統計分析
8.4.3 報廢明細報表
8.4.4 質檢記錄查詢報表
總結
通過本次WMS/MES成功實施，實現了公司整個產品研發過程中所有資料、圖紙全部線上集中管理，持續不斷地改善公司設計研發的管理水平，實現提升研發效率、生產質量，降低人工成本！通過這些模塊的持續應用，WMS/MES系統將成為涵蓋整個公司各部門的協同管理平臺！
隨著對運行問題的解決，業務銜接逐步順暢，納入系統數據準確率不斷提高，目前系統中生產計劃、計劃排產、生產報工、物耗等業務數據完整準確，日常車間管理、設備運行數據記錄及時準確，保證了生產組織有序高效的開展。
并為各業務部門精細化的管理提供了有力的數據支撐，系統通過各種統計分析功能及報表，為管理人員提供了便利的管理工具，提高了管理效率。
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